工業4.0現在是一個熱門話題，國家也提出了中國制造2025規劃。那么，在企業邁向工業4.0的道路上有何建議?
工業4.0是一個工業化生產制造的藍圖，是將來的生產制造的高速公路，是將來制造和物流的一個交互互聯網生態系統。不論是智能制造、互聯網+還是工業4.0，這些愿景都是美好的，是希望進行大規模地工業化生產，生產可以由各智能工業化生產單元協作進行，一個生產單元可以大到一個企業、一個工廠及車間，也可以小到一架機臺、一道生產工序、一臺機器人、一臺3D打印機，每一個在這個生態圈的工業化生產單元之間以及生產單元內部，都能通過數字化的指令來控制和指示生產和物流運行，工廠間及工廠內部各生產單元進行相互協作，只要通過指令就能以高效率、高質量、低成本、小資源的方式來完成大規模地工業化生產制造。愿景是美好的，但是我覺得要達到這一步，還需要很長的一個時間。
在國際國內的環境下，中國政府提出了中國制造2025的重大戰略部署規劃，通過10年時間，使中國邁入制造工業化強國行列。不論互聯網+、數字化制造、智能制造、工業4.0還是中國制造2025的概念提出，其核心關鍵還是幾個方面，互聯網信息技術、數字化設計與仿真及生產制造、智能物聯網、智能設備和工具、智能機器人、自動化、3D打印、人工智能等。而其中，數字化生產制造是基礎，要想實現自動化、智能化，其基礎就是生產制造以數字化的方式來運行，再進行自動化、智能化的升級改造。而生產制造數字化的基礎，就是負責管理和控制企業內部以及外部協作運行的各類軟件系統。
先說企業內部的集成軟件系統。企業內部系統之間的集成，我覺得總體難度不大，基本上只要核心系統如PLM、ERP、MES系統布署成功，加上工廠內已經有支持輸入和輸出的智能設備，都能通過改造或定制化開發實現系統集成。但這里特別要說一點的是智能設備及智能工具，如果要布署及實施數字化制造甚至智能制造，那么智能設備是生產資料中比較關鍵的條件，要求設備能夠接受指令，能夠輸出數據，能夠與外部程序交互并接受控制，能夠根據指令進行多種不同生產模式及生產產品的切換，才能通過軟件系統對多個設備進行整合，靈活調度安排及執行生產指令。目前智能設備和工具相對來說價格還是挺貴的，企業的投入也是非常大的。你必須要買先進的、智能的、能接受數字指令的、能實時報警的、能柔性化地根據指令去處理各種不同生產作業的這樣一些智能設備。如果要大范圍地在各個企業進行智能設備的升級和更換，對企業來說也是不現實的，有技術的局限性，也有成本的考量，企業要經營和存活首要考慮的是利潤，等智能設備的成本降下來，再逐步實現從一臺智能設備集成擴展到多臺集成，再到各生產單元甚至企業之間的橫向集成，逐步實現工業4.0的工業化生產制造生態圈。
另一方面，如果客戶到企業、供應商到企業以及供應商到供應商的互聯網信息化能夠打通，逐步形成了工業4.0的生產圈，不管是依賴于第三方云計算平臺，還是與這些平臺進行對接，信息的安全性越來越具有挑戰性。包括現在阿里也推出了阿里云這樣的一些云平臺。但是到底企業要不要去對接還很難說，對接出去后可能會擔心自己的數據泄露，產品及生產的機密泄露;第二如果上下游想進行對接，但別的企業不一定有準備好的系統接口。當然這點我相信隨著時間的推移，互聯網信息化技術的升級變革，會逐步地得到解決。
另外就是大數據這一塊，巨量的數字化，產生了大量的數據，如何存儲和利用好這些大數據，也是未來如何在工業4.0環境下取勝的關鍵。包括我們公司也在前幾年就推出了自己的大數據產品，它也是基于云計算的一個大數據平臺。其實我們現在上微信、上淘寶、京東，很多時候都已經被大數據占領了，客戶的愛好、產品瀏覽及購買的次數、市場的喜好、甚至定制化的生產要求等等。那么我們的生產制造一定會根據客戶的個性化定制要求去生產，做到少量多樣柔性化生產，像目前國內某些企業現在正在研發和打造的智能制造生態圈，客戶在網站上下單，提出生產個性化、定制化要求，接收到定單后，按照小批量快速進行數字化產品設計、建立數字化生產模型及規格，生產就按照客戶的這個規格去選擇供應商部件或材料，組織生產單元和資源，智能化的進行排產和生產過程制造。整個過程都是建立在大數據的基礎上，從用戶信息到產品設計，再到生產信息，再根據大數據量的用戶信息，大數據量的供應商數據以及座落在全球各地的供應商大數據，選擇優質低成本的材料進行生產。我相信若干年之后這會像當年大家剛剛使用QQ或是現在使用微信一樣，變成企業日常生產制造不可或缺的大數據平臺。
雖然中國制造2025的目標是充分利用國內的巨大制造資源進行整合，實現中國制造強國夢。但作為國內大多數的企業來說，要全力去追求工業4.0的話，我覺得目前還不太現實，除非你是像海爾、華為，他們巨大的資本在背后運作著，而且企業也真的是在這個行業、國家或地區是領軍企業，每年有大量的投入用于研發和制造改進，或者企業要建立行業的標桿或示范，有國家投入的支持，那企業可以及早投入到工業4.0的建設征程中，因為等其他的企業統一了標準，對行業進行了洗牌，再想取得領先的先機就會很難。我覺得當前對大多數國內企業來說，好的方式還是退一步，第一步先把工廠的數字化制造管理進行升級，把各個系統，比如計算機集成制造、數字制造，這些先實施布署完成，再建立企業的數字化生產模型，比較務實地先實現數字化制造。至于要不要和外部的系統對接，系統在設計時應先預留這些接口，等到工業4.0的這陣風真的來了，也不至于和生態圈的其他企業差跑太大。如果提早去鋪開進行工業4.0建設，投入這么多的話，甚至超出了企業營運可接受的范圍，還是會出現問題的。另一方面，在智能設備這塊來講，我們要完全做到柔性的、小批量的這種自動化的智能柔性生產，其實還是有個度的問題，還是要看客戶的真實需求。有些客戶，交付的產品的要求如果就需要有這樣的特性，那我覺得本身企業的生產就有這樣的挑戰，那你可以花這個錢去投。 那針對大批量的可以慢慢地投入一些，可以逐步地適應從設計到制造一體化到設備自動化，這一塊慢慢投入一些資金去改善。去選一些比較有特點的、能以比較小的投入就能得到較大效果的示范產線，慢慢地先做起來。如果一次性投入太多，成本是蠻大的、風險也蠻大的，企業的利潤還是應該在第一位考慮。
作為數字化生產制造，其中MES系統是大腦系統，是必須首先打通的，工業4.0要求的各個系統都會與MES系統進行集成。先通過MES系統把生產現場管理好，再與ERP進行對接，做完MES后做到設計系統PLM的對接，設計做完做智能設備的升級改造，實現實時派工作業，讓工廠各生產單元實現企業內部的協作生產，然后再是質量追蹤及流程控制、高級排產這些系統逐步布署起來，把所有設計制造，包括仿真、產線的虛擬現實等數字化工廠的這些項目逐步地實現，再進一步邁向智能制造，甚至工業4.0生態網絡對接。
應該說上MES的數字化工廠的先決條件，生產企業應該沒有什么具備不具備的說法。所謂的具備不具備，可能就是原材料、追溯、條碼這些生產基礎資料沒準備好，那么在實施的時候都可以提前把這些做起來。應該說MES是生產管理的核心系統，除非企業還想運營粗放型的經濟，追求量而不是質，如果企業要做精細化的生產制造，生產高質量高產量，甚至柔性生產制造，沒有MES是很難起步的。所以不存在說生產企業具不具備條件上MES系統，而是一定要上，先從信息化做起，再數字化，智能化，再到工業4.0一步步地進行升級。
